LAS 5 "S"

Realmente son  herramientas de calidad, pero antes debemos definir y tener en claro la ejecución de procedimientos previos:

LAS 5 "S"

La implementación correcta de las 5 "s" te lleva a una reducción del 40% del costo de mantenimiento y reducción del 70% de accidentes, crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo, crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

Los orígenes de 5S - 5S y Lean Manufacturing

5S comenzó como parte del Sistema de Producción Toyota (TPS) , el método de fabricación iniciado por los líderes de Toyota Motor Company a principios y mediados del siglo XX. Este sistema, a menudo denominado Lean manufacturing in the West, apunta a aumentar el valor de los productos o servicios para los clientes. Esto se logra a menudo encontrando y eliminando desechos de los procesos de producción.

La manufactura esbelta implica el uso de muchas herramientas como 5S, kaizen , kanban , jidoka , heijunka y poka-yoke. 5S se considera una parte fundamental del sistema de producción de Toyota porque hasta que el lugar de trabajo se encuentre en un estado limpio y organizado, lograr resultados consistentemente buenos es difícil. Un espacio desordenado puede provocar errores, desaceleraciones en la producción e incluso accidentes, todo lo cual interrumpe las operaciones y afecta negativamente a la empresa.


Al tener una instalación organizada sistemáticamente, una empresa aumenta la probabilidad de que la producción se produzca exactamente como debería.

Beneficios de 5S
Con el tiempo, la metodología 5S lleva a muchos beneficios , entre ellos:

• Costos reducidos
• Mejor calidad
• Productividad incrementada
• Mayor satisfacción de los empleados.
• Un ambiente de trabajo más seguro.

¿Quién debería participar en 5S?
Aquí está la respuesta corta a esta pregunta: todos. Si un departamento está comenzando 5S, los gerentes y todos los demás empleados deben ser incluidos. Si alguien se queda fuera, esto podría causar confusión o desorden que la gente no quiere asumir.

Es posible que algunas personas desempeñen un papel más importante en 5S que otras, lo cual está bien. Es posible que haya coordinadores de 5S que estén a cargo de instalar y mantener el etiquetado de 5S, realizar un seguimiento de las tareas asignadas o introducir a los nuevos miembros del departamento al sistema 5S. Estas personas obviamente pasarán mucho tiempo pensando en el 5S en comparación con los demás. Sin embargo, todo el mundo debería pensar en 5S regularmente. Inicialmente, 5S podría tener lugar como un evento, pero idealmente se convierte en una parte del trabajo diario para todos.


También es importante recordar que los líderes de la compañía deben participar en 5S, especialmente si 5S es un esfuerzo de toda la compañía. Cuando la gente ve que sus superiores se toman en serio el 5S al participar en él, es más probable que también lo tomen en serio.

Los costos de 5S vs. Ahorros a largo plazo

Los líderes de negocios que están considerando usar 5S pueden preguntarse si 5S es caro de implementar. En general, no lo es. Puede haber una inversión inicial en herramientas como cintas y etiquetas para marcar el piso, y es necesario dedicar algo de tiempo a la capacitación y las actividades 5S, lo que requiere tiempo para los empleados. Sin embargo, a largo plazo, 5S hace que los procesos se ejecuten de manera más fluida y previene contratiempos, y esas cosas generalmente ahorran dinero a las empresas.

Ejemplo 5S

Mira el siguiente ejemplo para ver 5S en acción. Antes de 5S, los espacios son desordenados y confusos. Después de 5S, todo tiene un lugar asignado, que a menudo está marcado con cinta para marcar el piso, etiquetas y otras señales visuales.

Cuando se usa 5S en el lugar de trabajo, es más fácil detectar anomalías y detectar problemas potenciales antes de que se conviertan en problemas importantes.

Fabricación en el exterior 5S: en asistencia sanitaria, la oficina o el gobierno

5S se originó en la industria manufacturera de Toyota y ha demostrado ser útil para los fabricantes en muchas industrias, no solo en la industria automotriz. En las últimas décadas, 5S se ha movido más allá de la fabricación a otras industrias como la salud. Muchas oficinas también emplean 5S, al igual que algunas escuelas y otras organizaciones gubernamentales .


Los pasos básicos de 5S se pueden aplicar a cualquier lugar de trabajo. Una oficina puede usar 5S para mantener los suministros organizados, al igual que los hospitales y las clínicas médicas. 5S incluso se puede utilizar en una cocina común para evitar que la nevera se llene de alimentos caducados. En realidad, solo se trata de determinar qué espacios de trabajo y procesos de trabajo se beneficiarán más de una mejor organización en el lugar de trabajo.

Algunas herramientas visuales comunes utilizadas en 5S son:

Cinta para marcar el piso
Estas cintas se pueden usar para delinear las celdas de trabajo, marcar los lugares donde se colocan los equipos o los materiales o resaltar los peligros. Vienen en una variedad de colores y patrones, y también pueden usarse en estantes, mesas de trabajo, gabinetes y otras superficies.

Etiquetas y Signos
Estas imágenes usan texto, colores y símbolos para transmitir información. Pueden indicar el contenido de los cajones, indicar los peligros o indicar a las personas dónde almacenar las piezas. Existen muchos estilos y tamaños, y algunas empresas incluso optan por hacerlos internamente con una impresora de etiquetas y letreros .

Tableros de la sombra y espuma de la caja de herramientas

Estas imágenes son útiles en espacios de trabajo con muchas herramientas. Los tableros de la sombra utilizan recortes de herramientas que se colocan detrás del lugar donde una herramienta cuelga de un tablero de clavijas . La espuma de la caja de herramientas funciona de manera similar, excepto que cabe en un cajón de la caja de herramientas. La forma de la herramienta se recorta de una capa superior de espuma, por lo que se ve una capa inferior brillante de espuma. Ambos métodos resaltan las herramientas que faltan y les dicen a las personas exactamente dónde deben colocarse las herramientas cuando terminen de usarlas.

Las empresas pueden optar por utilizar algunas o todas estas herramientas visuales. Todos ellos ayudan a lograr el dicho a menudo citado de 5S: "Un lugar para todo, y todo en su lugar". Estas herramientas aclaran a dónde pertenecen las cosas, por lo que el desorden no se convierte en un problema tan fácilmente.

Sugerencia: si usa marcas de piso, cintas u otras señales visuales codificadas por colores, asegúrese de que todos las entiendan. Publicar una carta de colores si es necesario.


5S y Comunicación Visual
Una parte clave de 5S es que hace que los espacios sean más limpios y, por lo tanto, más fáciles de navegar. Eso significa que las personas pueden hacer su trabajo más fácilmente. Las herramientas de comunicación visual, como las etiquetas, las marcas de pisos, las marcas de gabinetes y estantes, y los tableros de sombra pueden hacer que los espacios de navegación sean aún más sencillos. Además, estas herramientas pueden ayudar a mantener el espacio de trabajo organizado. Un lugar de trabajo que utiliza la gestión visual de esta manera a menudo se conoce como un lugar de trabajo visual .

Entrenamiento 5S
Cualquier persona que participe en las actividades 5S debe recibir capacitación. Esto se puede hacer en un aula, con un DVD de capacitación y/o mediante actividades prácticas. Una demostración de cómo podría ocurrir el 5S en una estación de trabajo también podría ser útil.

Para que los empleados entiendan por qué la empresa va a comenzar a usar 5S y por qué es importante, se les debe dar una breve historia de 5S, sus partes y sus beneficios.

Es muy posible que la forma en que se lleva a cabo 5S en una organización o incluso un departamento sea diferente de los demás, por lo que los grupos que realicen 5S por primera vez deberán trabajar la mejor manera de realizar los pasos de 5S en sus espacios.


En cualquier caso, todos deberían recibir capacitación cuando el 5S es nuevo, y luego cualquier empleado nuevo que se incorpore más tarde también debería recibir capacitación sobre el 5S.

http://leansixsigmadefinition.com/glossary/5s/https://world-class-manufacturing.com/es/5S/why.html http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm https://www.the5sstore.com/5s-lean-list-poster https://www.shmula.com/do-not-do-5s-yet/3399/ https://www.5stoday.com/what-is-5s/




¿Cuáles son las 5 S?

El concepto 5S puede sonar un poco abstracto en este momento, pero en realidad es una herramienta práctica y práctica de la que todos los que trabajamos pueden ser parte.

5S implica evaluar todo lo que está presente en un espacio, eliminar lo que no es necesario, organizar las cosas de manera lógica, realizar tareas de mantenimiento y mantener este ciclo en marcha. Organizar, limpiar, repetir.

Echemos un vistazo más de cerca a cada una de las partes de 5S.


Ordenar
El primer paso de 5S, Sort, consiste en revisar todas las herramientas, muebles, materiales, equipos, etc. en un área de trabajo para determinar qué debe estar presente y qué se puede eliminar. Algunas preguntas para hacer durante esta fase incluyen:

• ¿Cuál es el propósito de este artículo?
• ¿Cuándo fue usado este artículo por última vez?
• ¿Con qué frecuencia se utiliza?
• ¿Quién lo usa?
• ¿Realmente necesita estar aquí?

Estas preguntas ayudan a determinar el valor de cada elemento. Un espacio de trabajo podría estar mejor sin elementos innecesarios o elementos utilizados con poca frecuencia. Estas cosas pueden estorbar u ocupar espacio.

Tenga en cuenta que las mejores personas para evaluar los elementos en un espacio son las personas que trabajan en ese espacio. Ellos son los que pueden responder a las preguntas anteriores.

Cuando un grupo haya determinado que algunos elementos no son necesarios, considere las siguientes opciones:

• Regala los artículos a un departamento diferente.
• Reciclar / tirar / vender los artículos
• Poner los artículos en almacenamiento

Etiqueta roja 5S

Para los casos en que el valor de un elemento es incierto, por ejemplo, una herramienta no se ha utilizado recientemente, pero alguien cree que podría ser necesaria en el futuro, use el método de etiqueta roja . Las etiquetas rojas suelen ser etiquetas de cartón o calcomanías que se pueden adjuntar a los elementos en cuestión. Los usuarios completan información sobre el artículo como:

• Ubicación
• Descripción
• Nombre de la persona que aplica la etiqueta
• Fecha de aplicación

Luego, el elemento se coloca en un "área de etiqueta roja" con otros elementos cuestionables. Si después de un período de tiempo designado (quizás un mes o dos) el artículo no se ha utilizado, es hora de eliminarlo del área de trabajo. No vale la pena aferrarse a cosas que nunca se usan, ya que solo ocupan espacio.

Sugerencia: establezca un recordatorio (en su teléfono o computadora, o publicado en algún lugar del área de trabajo) para volver a ingresar con el área de etiqueta roja para que no se olvide.

Poner en orden
Una vez que el desorden adicional se ha ido, es más fácil ver qué es qué. Ahora los grupos de trabajo pueden crear sus propias estrategias para clasificar los elementos restantes. Cosas para considerar:

• ¿Qué personas (o estaciones de trabajo) usan qué elementos?
• ¿Cuándo se usan los artículos?
• ¿Qué elementos se utilizan con más frecuencia?
• ¿Deben agruparse los artículos por tipo?
• ¿Dónde sería más lógico colocar los artículos?
• ¿Algunas colocaciones serían más ergonómicas para los trabajadores que para otras?
• ¿Algunas colocaciones reducirían el movimiento innecesario?
• ¿Son necesarios más contenedores de almacenamiento para mantener las cosas organizadas?

Durante esta fase, todos deben determinar qué arreglos son los más lógicos. Eso requerirá pensar en las tareas, la frecuencia de esas tareas, los caminos que las personas toman a través del espacio, etc.

Las empresas pueden querer detenerse y pensar en la relación entre la organización y los grandes esfuerzos de Lean. ¿Qué arreglo causará la menor cantidad de residuos?

En Lean manufacturing, los residuos pueden tomar la forma de:

• Defectos
• Tiempo de espera
• Movimiento extra
• Inventario excesivo
• Superproducción
• Procesamiento extra
• Transporte innecesario
• Talentos no utilizados

Consejo: Para los fines de 5S, considere específicamente cómo el diseño y la organización de un área podrían aumentar / disminuir el tiempo de espera, el movimiento y el transporte innecesario.

Brillar

Todos piensan que saben lo que es la limpieza, pero es una de las cosas más fáciles de pasar por alto, especialmente cuando el trabajo está ocupado. La etapa Shine de 5S se enfoca en limpiar el área de trabajo, lo que significa barrer, trapear, quitar el polvo, limpiar superficies, guardar herramientas y materiales, etc.

Además de la limpieza básica, Shine también implica realizar un mantenimiento regular del equipo y la maquinaria. Planear el mantenimiento antes de tiempo significa que las empresas pueden detectar problemas y prevenir averías. Eso significa menos tiempo desperdiciado y ninguna pérdida de ganancias relacionada con los paros laborales.

El brillo del lugar de trabajo puede no sonar emocionante, pero es importante. Y no solo se debe dejar al personal de limpieza. En 5S, todos asumen la responsabilidad de limpiar su espacio de trabajo, idealmente a diario. Al hacerlo, las personas se apropian del espacio, lo que a la larga significa que las personas estarán más interesadas en su trabajo y en la empresa.

Consejo: cómo limpiar puede parecer obvio, pero asegúrese de que las personas sepan cómo brillar adecuadamente sus espacios. Muestre a los empleados, especialmente a los empleados nuevos, qué limpiadores usar, dónde se almacenan los materiales de limpieza y cómo limpiar el equipo, especialmente si es equipo que podría dañarse fácilmente.

Estandarizar

Una vez que se completan los primeros tres pasos de 5S, las cosas deberían verse bastante bien. Todo el material adicional se ha ido, todo está organizado, los espacios se limpian y el equipo está en buen estado de funcionamiento.

El problema es que cuando 5S es nuevo en una empresa, es fácil de limpiar y organizar ... y luego, lentamente, deja que las cosas vuelvan a ser como eran. La estandarización hace que 5S sea diferente del proyecto típico de limpieza de muelles. La estandarización sistematiza todo lo que acaba de suceder y convierte los esfuerzos únicos en hábitos. La estandarización asigna tareas regulares, crea horarios y publica instrucciones para que estas actividades se conviertan en rutinas. Realiza procedimientos de operación estándar para 5S para que el orden no se pierda.

Dependiendo del área de trabajo, una lista de verificación diaria de 5S o un gráfico pueden ser útiles. Un programa publicado que indica con qué frecuencia deben realizarse ciertas tareas de limpieza y quién es responsable de ellas es otra herramienta útil.

Inicialmente, la gente probablemente necesitará recordatorios sobre el 5S. Es posible que sea necesario reservar pequeñas cantidades de tiempo diariamente para las tareas 5S. Pero con el tiempo, las tareas se volverán rutinarias y la organización y limpieza de las 5S se convertirá en parte del trabajo regular.

Sugerencia: las señales visuales como carteles, etiquetas, carteles , cinta para marcar el piso y organizadores de herramientas también juegan un papel importante en el 5S. Pueden proporcionar instrucciones y mantener los artículos en su lugar, en muchos casos sin palabras.

Sostener

Una vez que los procedimientos estándar para 5S están en su lugar, las empresas deben realizar el trabajo continuo de mantener esos procedimientos y actualizarlos según sea necesario. Mantener se refiere al proceso de mantener el 5S funcionando sin problemas, pero también de mantener a todos en la organización involucrados. Los gerentes deben participar, al igual que los empleados en la planta de fabricación, en el almacén o en la oficina. Sostener se trata de hacer de 5S un programa a largo plazo, no solo un evento o un proyecto a corto plazo. Idealmente, 5S se convierte en parte de la cultura de una organización. Y cuando 5S se mantiene en el tiempo, es cuando las empresas comienzan a notar resultados positivos continuos.

Consejo # 1: para ayudar a mantener las prácticas 5S, asegúrese de que todos los empleados nuevos (o empleados que cambian de departamento) reciban capacitación sobre los procedimientos 5S de su área.

Consejo # 2: Mantener las cosas interesantes. Mira lo que otras empresas están haciendo con 5S. Las nuevas ideas para la organización pueden mejorar las cosas y mantener a los empleados comprometidos.

Seguridad - La sexta S

A algunas empresas les gusta incluir una sexta S en su programa 5S: Seguridad. Cuando se incluye la seguridad, el sistema a menudo se llama 6S . El paso de seguridad implica centrarse en lo que se puede hacer para eliminar los riesgos en los procesos de trabajo al organizar las cosas de ciertas maneras.

Esto podría involucrar la instalación de estaciones de trabajo para que sean más ergonómicas, marcando intersecciones, como los lugares donde se cruzan los montacargas y los peatones, con letreros, y etiquetando el gabinete de almacenamiento para la limpieza de químicos para que las personas estén al tanto de los peligros potenciales. Si el diseño del lugar de trabajo o las tareas que realizan las personas son peligrosas, esos peligros deberían reducirse lo más posible. Eso es en lo que se enfoca la sexta S

Algunas personas consideran que la seguridad es el resultado de realizar las otras cinco S de manera apropiada, y como resultado, una sexta S no es necesaria. Piensan que si el espacio de trabajo se organiza y limpia correctamente y utiliza señales de seguridad visuales útiles, no es necesario un paso de seguridad separado.

Ninguno de los enfoques de seguridad es correcto o incorrecto. Sin embargo, una empresa quiere abordar la seguridad, debe ser consciente de que prestar atención a la seguridad es importante.

Consejo: si ocurren contratiempos y accidentes, deténgase a considerar si una mejora 5S podría haberlo evitado. ¿Podría haber menos desorden, superficies para caminar más limpias o mejores señales y etiquetas que hayan marcado la diferencia?